Los moldes de inyección de plástico de colada y canal fríos

¿En qué consiste la inyección de plástico en los moldes de colada y canal fríos?

La colada fría es un componente de la pieza inyectada, puede ser bastante grande y necesita ciclos de inyección más largos. Este sistema es aplicado para piezas pequeñas.

Los canales fríos llevan el plástico a las cavidades del molde y no cuentan con sistemas de control de temperatura como los sistemas de colada y canal calientes.

Principales características de los moldes de inyección de plástico de colada y canal fríos

• Tiempos de ciclo altos.
• Mecanismo de desmolde complicado.
• Gran cantidad de desperdicio de material (colada fría).
• Difícil repetitividad del producto.
• Distancias (carreras) de apertura del molde muy grandes.
• Proyección y distribución de las cavidades compleja.

Principales sistemas de colada fría en los moldes de inyección de plástico

Cuando existen contrasalidas que hacen necesarias los carros (correderas), se necesita una distribución en serie que presenta el inconveniente de tener recorridos desiguales de alimentación.

Para equilibrar artificialmente el llenado sin cambiar el diámetro de las boquillas se varían los diámetros de los canales a partir de un análisis del comportamiento.

El canal frío en los moldes de inyección de plástico

• Fabricación económica.
• Propiedades de la pieza inyectada.
• Tolerancias.
• Uniones.
• Tensiones propias del material, etc.

Sistemas de coladas y entradas frías en los moldes de inyección de plástico

Sistemas de colada fría

• Colada, como componente de la pieza inyectada, pero que no forma parte de la pieza propiamente dicha.
• Canal de colada, definido desde el punto de introducción de la masa plastificada en el molde hasta la entrada.
• Entrada, como sección del canal de colada en el punto donde se une con la cavidad del molde.

Colada cónica, con o sin barra

Por lo general, se aplica para piezas de espesores de pared relativamente gruesos, y también para la transformación de materiales de elevada viscosidad en condiciones desfavorables térmicamente. La barra debe separarse después del desmoldeo de la pieza.

1. Ángulo de desmoldeo de la colada cónica. 2. Diámetro de la colada cónica. 3. Radio de la colada cónica. 4. Espesor de pared.

Entrada puntiforme (o capilar)

A diferencia de la colada de barra, la colada de sección puntiforme es separada automáticamente, la separación es de forma automática. Para está expulsión automática se utilizan boquillas neumáticas.

1. Altura de la sección puntiforme <1 mm. 2. Punto de ruptura. 3. Diámetro de la sección puntiforme. 4. Espesor de pared.

Colada de paraguas

Este tipo de colada es adecuado para la fabricación, por ejemplo, de cojinetes de fricción, evitando al máximo la existencia de líneas de unión. Las desventajas que presenta este tipo de colada son el apoyo unilateral del hoyo central y la necesidad de operaciones mecanizadas para eliminar la colada.

Colada de disco

En este tipo de colada se unen preferentemente piezas cilíndricas por el interior, sin líneas de unión residuales. Por ejemplo, en el caso de materiales fibrosos de refuerzo, la colada de disco puede favorecer la tendencia a la contracción. La colada se elimina después del desmoldeo.

Entrada de cinta

1. Espesor de la pieza. 2. Espesor de la colada. 3. Ancho de la colada.

Entrada laminar

La entrada en el caso de moldes sencillos, está situada fuera del eje de gravedad de la pieza, lo que puede conducir a un desgaste del molde no uniforme. La lámina de entrada es generalmente maquinada.

Entrada de túnel o submarina

La entrada es separada de la colada al abrir el molde o por medio de una ruptura forzada en el momento de expulsar la pieza. La entrada de túnel es adecuada para una inyección lateral.

Los canales de distribución deben ser de lo más recto posible para conseguir que las cavidades de un molde múltiple se llenen de forma simultánea y homogénea.

1. Ariste de corte. 2. Ángulo de inyección.

Distribuciones en forma de anillo o de estrella

Ofrecen la ventaja de distancias cortas e iguales, pero están en desventaja cuando los moldes utilizan carros (correderas).

A. Distribuidor en estrella. B. Distribuidor en anillo. 1. Cavidad.

Proveedores de moldes de inyección de plástico

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Recuperación de metales preciosos y metales base a partir de tarjetas de circuitos impresos – PCBs

La demanda de aparatos eléctricos y electrónicos es cada vez mayor, por lo que la producción de sus residuos aumenta desmesuradamente. Dentro de los componentes de estos aparatos se encuentran unos materiales difíciles de reciclar por la distribución de sus elementos “Las tarjetas de circuitos impresos”. La recolección de estos desechos permite rescatar y separar los metales y además reutilizar el material no metálico para la producción de aglomerados de diferentes aplicaciones.

Una tarjeta de circuitos impresos (PCB – Printed Circuit Board) es usada como soporte mecánico y conector eléctrico de componentes electrónicos por medio de vías conductivas, o canales, grabadas desde láminas de cobre sobre un sustrato no-conductivo. Los circuitos impresos son creados con el montaje de componentes electrónicos sobre un panel no conductivo, creando conexiones conductivas entre ellos.

El circuito conductivo es generalmente de cobre, aunque también se utilizan metales como aluminio, níquel, cromo. Hay tres variedades básicas de tableros de circuitos impresos: de una cara, de doble cara, y de capas múltiples. El espacio requerido, la densidad y la complejidad de red de los circuitos se determinan según el tipo de tarjeta producida.

La producción de tarjetas de circuitos impresos implica el enchape selectivo de circuitos planos de cobre sobre una hoja plástica no conductiva. La producción empieza con una hoja de plástico laminado con una capa delgada de hojuela de cobre. Las perforaciones sobre las tarjetas son utilizadas para montar componentes electrónicos y para proporcionar un circuito conductivo de una capa a otra.

Los circuitos electrónicos están constituidos principalmente por fibra de vidrio, resina epóxica, cobre y metales preciosos tales como oro, plata y paladio. La constitución aproximada de un circuito es la siguiente:

Las tarjetas de circuitos impresos son empleados en la fabricación de máquinas industriales y computadores, así como equipos de comunicación, control, y entretenimiento. Los principales equipos con tarjetas de circuitos impresos son:

La recolección de estos desechos permite rescatar metales preciosos como oro, plata y paladio. PMGroup contribuye con la disminución y manejo de estos residuos por medio del montaje de una planta de recuperación de metales base y metales preciosos a partir de tarjetas de circuitos impresos, en la que a través de una industria rentable se comprometerá con el medio ambiente en el tratamiento sostenible de estos residuos.

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Nuevo método de refinación de metales preciosos

Metales preciosos

Los metales preciosos suelen mezclarse con otros metales (aleaciones) para su venta.

No solo la actividad minera genera una gran cantidad de residuos industriales con altos contenidos de metales pesados y metales preciosos, sino además las industrias química, médica, farmacéutica, joyería, electrónica y semiconductores que utilizan metales preciosos los generan, repercutiendo en una alta inversión en costos para poder recuperarlos.

Importancia de la refinación de metales preciosos

Por esto la recuperación y refinación de los metales preciosos tiene una gran importancia, ya que disminuyen considerablemente los costos de producción además del cumplimiento legal y seguridad de los empleados por parte de la empresa generadora.

Los metales preciosos se encuentran generalmente en materiales resistentes y para garantizar que la salud y seguridad de los empleados estén protegidas en todo momento, Metallix Refining Inc. (Metallix), ha realizado una importante inversión en la ingeniería y fabricación de nuevos controles ambientales para mejorar su proceso.

El proceso APR2

El “APR2” es un proceso especial de refinería de metales preciosos desarrollado por Metallix para satisfacer las necesidades de los fabricantes cuyos materiales son demasiado sensibles para los métodos convencionales de incineración.

El proceso APR2 “asa” los combustibles en condiciones sin turbulencia y sin oxígeno, lo que mantiene intactos los metales preciosos en un horno pirolítico.

Horno pirolítico

Mediante un aumento lento y controlado de la temperatura del horno para el APR2 y el ingreso limitado de oxígeno, se elimina la turbulencia y ningún metal precioso se pierde “por la chimenea”.

La integridad lote a lote se mantiene al procesar los combustibles en el horno de pirolisis para el APR2 en bandejas separadas. El desecho de sus metales preciosos se controla cuidadosamente por selección de lote y partida.

Diagrama de flujo del proceso APR2

Metallix Refining Inc., es la refinería numero uno en procesos, salud y seguridad ambiental dedicándose a la recuperación y compra de metales preciosos provenientes de desechos de las industrias química, médica, farmacéutica, joyería, ácido nítrico, electrónica y semiconductores.

Metallix recupera y compra oro, plata, platino, paladio y rodio provenientes de cualquier tipo de industria y parte del mundo.

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